SAE系列的低碳低硅钢属美标钢种，主要用于拔丝、制钉和冷镦等行业，产品对表面质量、冷加工性能及尺寸精度均有较高要求。

表面裂纹和表面结疤是这类钢的主要表面缺陷。分析原因有：铸坯存在皮下夹杂和气泡；铸坯浇铸过程中冷却效果较差；炉次拉速波动，造成结晶器卷渣。

改进措施是：

1、改进炼钢工艺，降低铸坯皮下夹杂和气泡

1）调整钢中含氧量，降低钢水氧化性经分析造成铸坯夹杂和气泡，主要是因为钢中含氧量控制不稳定。由此前的出站[O]≤70ppm；

调整为30～60，出站［O］≤50ppm。

2)控制脱氧产物

冶炼SAE系列钢时，为保证脱氧产物颗粒具有充分的上浮时间，一根据钢水氧含量确定喂钙线量，保证A12O3夹杂球化；

二通过稳定生产节奏，延长钢水在氩站软吹时间，保证脱

氧效果且夹杂物具有充分的上浮时间。

2、改进连铸工序工艺

1）保护浇铸

a大包使用铝碳质长水口，减少更换次数，减少氧化。

b大包长水口对中包的冲击区加中包覆盖剂，使钢水不裸露，避免氧化。

c每浇10个大包排1次中间包钢渣，使大包流入的钢渣及中间包内上浮的夹杂物及时排出。避免大包钢渣流入中间包积少成多形成渣壳，后续使铸坯表面产生裂纹。

d低碳低硅钢专用保护渣使用前用煤气烘烤箱加热至80～95℃确保加热效果。

2）调整转炉、连铸工艺，确保中包恒拉速生产模式

a转炉冶炼SAE系列钢，放钢后进氩站的温度上限由原来的1640℃提高到1650℃，避免因氩站处理钢水中的氧用时较长，造成钢水出氩站温度低，进而导致中包温度低而涨拉速——破坏了恒拉速生产模式。

b同时杜绝转炉放钢后进氩站温度超过1650℃，造成中包温度超出过热度≤35℃的标准，且降低平均每炉出钢量，避免出钢量大，连铸机后期温度低被迫涨拉速。

c连铸机由原来的12个流生产改10个流生产模式，确保恒拉速模式稳定。

3）调整结晶器水流量

连铸生产SAE系列钢时，把结晶器水流量由原来的130～140m3/h调整为120～130m3/h。即采用结晶器弱冷时，降低铸坯表面纵裂纹。